После взрывного роста глобальная фотогальваническая индустрия готовится столкнуться с массовой волной списания модулей. Международное энергетическое агентство прогнозирует, что к 2030 году глобальный накопленный объем утилизированных фотогальванических панелей превысит 8 миллионов тонн, создавая рынок переработки стоимостью сотни миллиардов юаней. Текущие традиционные методы переработки сталкиваются с серьезными проблемами: ручная разборка неэффективна и представляет собой риски для безопасности, гидрометаллургические процессы подвержены вторичному загрязнению, а коэффициенты извлечения драгоценных металлов, как правило, низки. В частности, учитывая цели Китая в области "двойного углерода", недавно выпущенные Национальной комиссией по развитию и реформам "Руководящие принципы по развитию циркулярной экономики в новой энергетической индустрии" явно предписывают уровень переработки фотогальванических модулей более 95% к 2025 году, создавая значительную рыночную возможность для высококачественного автоматизированного оборудования для переработки.
Эта система использует физический процесс переработки, достигая эффективной, безотходной переработки на протяжении всего процесса. Вся линия состоит из трех основных модулей: модуля точной разборки, модуля пиролиза и разделения, а также модуля сортировки материалов. В процессе работы модель компонента автоматически идентифицируется с помощью системы визуального позиционирования, а алюминиевая рама удаляется без повреждений с использованием запатентованного гидравлического зажима. Затем компонент попадает в пиролизную печь с защитой азотом для разложения слоя клея EVA под точным контролем температуры. Наконец, многоступенчатое дробление и гравитационная сортировка, в сочетании с технологией высоковольтного электростатического разделения, достигают тонкого разделения материалов, таких как стекло, кремниевый порошок, серебро и медь. Вся система оснащена интеллектуальной системой управления Beckhoff из Германии, а ее модульный дизайн обеспечивает согласованную работу каждого блока. Она имеет мощность переработки 2 тонны в час и коэффициент восстановления компонентных материалов, превышающий 96%.
С точки зрения экономических выгод, система создает три ключевых преимущества для клиентов: Во-первых, значительные прямые материальные возвраты. Каждая тонна списанных компонентов может быть извлечена: 680 кг высокопрозрачного стекла (рыночная стоимость 2,000 юаней/тонна), 130 кг кремниевого порошка 4N-качества (стоимость 12,000 юаней/тонна), 3.8 кг высокочистого серебряного пасты (спотовая цена 6,500 юаней/кг) и другие металлические материалы, такие как медь и алюминий, стоимостью более 30,000 юаней за тонну. Во-вторых, преимущество в операционных расходах значительное. Полностью автоматизированная производственная линия требует всего трех человек для управления, экономя более 40% энергии по сравнению с традиционными процессами. Ее замкнутая система обработки достигает нулевых сточных вод и выбросов. Более важно, она получает выгоду от благоприятных политик: закупка оборудования подлежит 30% вычету по налогу на доход. Кроме того, получение сертификата на переработку модулей позволяет интеграцию с системами переработки крупных производителей фотоэлектрических систем, обеспечивая стабильный источник сырья. Например, демонстрационная база с годовой мощностью переработки 20,000 тонн может генерировать ежегодную чистую прибыль в 40 миллионов юаней после вычета операционных расходов, с периодом окупаемости менее 18 месяцев.
Эта система не только представляет собой высший уровень глобальной технологии переработки фотогальванических элементов, но и преобразует модули, отслужившие свой срок, в "городские минералы" через переработку ресурсов, помогая клиентам получить стратегическое преимущество в зеленой экономике. С внедрением механизма корректировки углеродной границы ЕС компании с передовыми технологиями переработки также будут иметь право на международные налоговые льготы на углерод, что дополнительно расширит их потенциал на зарубежных рынках.